ТЕХНОЛОГИЯ 

НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ХИМИЧЕСКИ СТОЙКОГО

ПОКРЫТИЯ МАРКИ «ФОЛИОКС» 

ДЛЯ ЗАЩИТЫ ВНУТРЕННИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ФИЛЬТРОВ ЦЕПОЧКИ ХВО И БАКА-НЕЙТРАЛИЗАТОРА 

ХИМИЧЕСКОГО ЦЕХА ОП «ЮЖНО-УКРАИНСКАЯ АЭС»

ВВЕДЕНИЕ

            Антикоррозионные материалы (в частности – преобразователи ржавчины) марки «Фолиокс» применяются для создания комплекс­ных за­щит­ных покрытий при окрашивании поверхностей стальных изделий и конструкций со слоем ржав­чины до 120 мкм с целью модификации продуктов коррозии в неактивную форму (прочные водостой­кие соеди­нения) и предотвращения дальнейших коррозионных процессов.

Применение преобразователей ржавчины марки «Фолиокс» (взамен других видов подготовки и грунтования металлических поверхностей перед окрашиванием) ведет к значительному снижению тру­доемкости этой дорогостоящей операции, повышает адгезию лакокрасочного покрытия к металлу, по­зволяет сократить расход используемых материалов, предотвращает процесс подпленочной коррозии, увеличивая срок службы защитного покрытия в целом.

            Рекомендуемое защитное эпоксидно-полиуретановое покрытие обладает высокой химической стойкостью (воздействие растворов кислот, щелочей, солей, агрессивных газов, масел и нефтепродуктов), термостойкостью (от –150 до +200 °С), хорошей эластичностью и механической прочностью.

Предлагаемая технология антикоррозионной защиты составлена с учетом невозможности ежегодного осмотра и проведения ремонтных работ окрашиваемого оборудования.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 Подготовка и очистка внутренних металлических поверхностей фильтров цепочки ХВО и бака-нейтрализатора и нанесение антикоррозионного защитного покрытия марки «Фолиокс» должны осуществляться в соответствии с нижеизложенными технологическими рекомендациями.

ПОДГОТОВКА  ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ

1.      При наличии на внутренней поверхности старого лакокрасочного покрытия производится первичная поверхностная пескоструйная очистка кварцевым песком (норма расхода – до 30 кг/м²) или снятие старого лакокрасочного покрытия химическим способом с использованием соответствующих средств (автосмывок лакокрасочных материалов).

     В случае полного разрушения старого лакокрасочного покрытия производится механическая (вручную) зачистка поверхности металлическими щетками и скребками с целью удаления инородных частиц (различного рода загрязнений) и рыхлой, пластовой, отслаивающейся ржавчины.

      Допускается наличие плотного прочно сцепленного с поверхностью металла слоя продуктов коррозии толщиной не более 120 мкм.

2.    Обеспыливание поверхностей после первичной механической обработки.

3.    Проверка целостности внутренней поверхности. 

При наличии сквозных повреждений (свищей) поверхности и коррозионных разрушений в виде раковин, трещин и язв глубиной более 3 мм, необходимо проведение сварочных ремонтных работ на обнаруженных участках повреждений.

После проведения сварочных ремонтных работ поверхность подвергается механической обработке и зачистке абразивным инструментом и материалами (дисковые пилы, металлические щетки, скребки, наждачная бумага) с целью выравнивание поверхности и удаления острых выступов и кромок (радиусом менее 0,3 мм), заусенцев, сварочных брызг, наплывов пайки, остатков флюса и закруг­ления швов до радиуса менее 20 градусов.   

Допускается наличие повреждений поверхности в виде коррозионных раковин, трещин  и язв глубиной не более 3 мм. Обнаруженные очаги повреждений подлежат зачистке абразивными материалами с целью удаления инородных частиц и плотно держащейся ржавчины. 

4.     Обеспыливание поверхностей после проведения сварочных ремонтных работ и механической обработки выявленных коррозионных повреждений.

5.    Обезжиривание поверхностей ацетоном (норма расхода – до 0,5 кг/м²). Обезжиривание поверхностей производится непосредственно перед нанесением первого слоя антикоррозионного покрытия марки «Фолиокс».

НАНЕСЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ

1.   После полного высыхания обезжиренных ацетоном поверхностей производится нанесение грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф (эпоксидно-полиуретанового компаунда марки «Фолиокс»), предназначенного для грунтования поверхности и одновременного выравнивания дефектов. Материал наносится вручную кистью и специальным шпателем с тщательным шпатлеванием и перекрытием дефектных участков и последующим прокатыванием велюровым валиком. Особое внимание уделяется выявленным ранее местам коррозионного разрушения поверхности.

  Рекомендуемое количество слоев – 3. Теоретический расход на трехслойное покрытие – 0,8-1,5 кг/м². Практический расход грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф зависит от фактического количества коррозионных повреждений окрашиваемых поверхностей и качества подготовки к окраске сварных швов и соединений.

   Время межслойной сушки грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф – 24 часа при температуре 20  ± 2 °С. Применяемые разбавители – Р-4, Р-5, Р-5А (разбавитель берется из расчета – не более 5 % от массы грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф). Для отверждения применяют отвердитель №1 или полиэтиленполиамин, поставляемые комплектно в требуемом количестве.

Отвердитель вводят в грунт-шпатлевочную пасту непосредственно перед применением в соотношении, указанном в паспорте-сертификате на материал. После введения отвердителя, полученная композиция тщательно перемешивается (до полного устранения осадка) и выдерживается перед нанесением в течение 30 минут. Во время выдержки и нанесения композицию необходимо периодически перемешивать для предотвращения осаждения компонентов-наполнителей. Срок рабочей годности грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф после введения отвердителя (при температуре 20 ± 2 °С) – 4 часа.

В случае наличия жировых выделений на поверхности каждого нанесенного слоя грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф (при отверждении аммиачные отвердители выделяют масла) производится обезжиривание ацетоном (норма расхода на 1 раз – до 0,3 кг/м²). Обезжиривание производится непосредственно перед нанесением следующего слоя покрытия.

2.   Через 24 часа после нанесения конечного слоя грунта-шпатлевки ГПР ЭП-ХС-0050-Ф производится осмотр окрашенной поверхности (в случае наличия жировых выделений – их удаление выше описанным методом) и нанесение эмали УР-71Ц-Ф (цинкполиуретановой композиции марки «Фолиокс»). Материал наносится методом безвоздушного (пневматического) распыления или кистью и валиком.

   Рекомендуемое количество слоев – 3. Расход материала при однослойном нанесении – 150-200 г/м². Толщина трехслойного покрытия – 210-270 мкм.

   Время межслойной сушки эмали УР-71Ц-Ф – 3 часа при температуре 20 ± 2 °С. Применяемые разбавители – Р-4 или Р-5 (разбавитель берется из расчета – не более 15 % от массы эмали УР-71Ц-Ф). Для отверждения применяют специальный отвердитель, поставляемый комплектно в требуемом количестве. Все компоненты (полиуретановый лак, отвердитель и цинковая пыль) смешиваются непосредственно перед применением в соотношении, указанном в паспорте-сертификате на материал. После смешивания компонентов, полученная композиция тщательно перемешивается (до полного устранения осадка) и выдерживается перед нанесением в течение 30 минут. Во время выдержки и нанесения композицию необходимо периодически перемешивать для предотвращения осаждения компонентов-наполнителей. Срок рабочей годности эмали УР-71Ц-Ф после смешивания всех компонентов (при температуре 20 ± 2 °С) – 6 часов.

ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.     Материалы хранятся в плотно закрытой таре с предохранением от влаги и прямых солнечных лучей при температуре от –25 до +35 °С в сухих закрытых помещениях на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

2.     Материалы на объект производства работ доставляются в плотно закрытой таре.

3.    Перед применением материалов все компоненты и составляющие должны отстояться в месте производства работ не менее 24 часов (выдержка в одном тепловом режиме).

4.   Применение грунта-шпатлевки ГПР ЭП-0050-Ф и эмали УР-71Ц-Ф допустимо при температуре от +10 до +35 °С (оптимальный вариант:  20 ± 2 °С) и относительной влажности 50-85 %.

5.   Внешний вид нанесенного покрытия: ровная однородная поверхность без подтеков, морщин, пузырей, трещин и механических включений.

6.     Время полного отверждения покрытия до пуска объекта в эксплуатацию – 7 суток при температуре 20 ± 2 °С.

7.  Условия эксплуатации объекта производимых антикоррозионных работ должны соответствовать условиям, указанным в предоставленном специалистами ОП «Южно-Украинская АЭС» Техническом задании (Исх. № 08/2549 от 27.03.2002 г.).

ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

     Требования безопасности при производстве проводимых антикоррозионных работ должны соответствовать ГОСТ 12.3016-79.

 При выполнении работ у входа в емкости необходимо установить дежурство. Между всеми работниками должна быть обеспечена связь.

 Во время выполнения всех видов работ рабочие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой, спецобувью и противогазами.

Весь рабочий инструмент следует содержать в надлежащем состоянии, используя для очистки и промывки ацетон или растворители, применяемые для разбавления наносимых материалов.

КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА

       Контроль состояния металла осуществляется в процессе эксплуатации по заранее выбранным дефектам.

1.  На внешней стороне окрашиваемого оборудования отмечаются точки оставшихся дефектов, наиболее удобные для замера в них фактической толщины стенки.

2.   Перед нанесением и после нанесения антикоррозионного покрытия производятся замеры толщины стенки (соответствующе: замер №1 и замер №2).

3.     Последующие замеры производятся согласно приведенной ниже таблице с дальнейшим в нее занесением.