ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ №23/03

 

ЗАКАЗЧИК:
ЗАО «Черновицкий химический завод»
Украина, 58025, г. Черновцы, ул. Мориса Тореза, 35

 

 

 

 

 

г. Днепропетровск – г. Симферополь 2007 г.

 

 

 

 

          На основании Договора № 23/03 от 13.10.2007 г., заключенного между Предприятием «Научно-исследовательский комплекс «РЕИЗОС» и ЗАО «Черновицкий химический завод», была разработана и осуществлена программа испытаний защитных свойств антикоррозионных покрытий на основе Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103.

       Заказчиком предоставлены следующие лакокрасочные материалы:

       Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103, ТУ У 24.3-00204665.084-03

       Грунтовка ГФ-021, ГОСТ 25129-82

       Эмаль ПФ-115, ГОСТ 6465-76

Изготовителем предоставленных лакокрасочных материалов является непосредственно сам Заказчик – ЗАО «Черновицкий химический завод».

 

 

         Испытаниям были подвергнуты следующие системы антикоррозионных покрытий:

 

                                        

№ покрытия	Наименование лакокрасочного материала	Количество слоев
Покрытие № 1	Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103	2
Покрытие № 2	Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103 Эмаль ПФ-115	1 1
Покрытие № 3	Грунтовка ГФ-021 Эмаль ПФ-115	1 1

 

          Защитные свойства исследуемых антикоррозионных покрытий определялись по требованиям ДСТУ 3894-99 (ГОСТ 30662-99) – Преобразователи ржавчины. Методы испытаний защитных свойств лакокрасочных покрытий. Основываясь на рекомендациях выбранного нормативного документа, были использованы два вида испытаний:

         Имитационные – для оценки защитных способностей лакокрасочных покрытий с преобразователями ржавчины в условиях, которые имитируют условия эксплуатации в атмосфере, водных средах и др.

        Электрохимические – для сравнительной экспресс оценки защитных способностей лакокрасочных покрытий с преобразователями ржавчины.

           4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

 

              Подготовку металлических пластинок для испытаний проводили по ГОСТ 30662-99. Лабораторным испытаниям подвергались стальные образцы марки Ст 3. Ржавчина получена путем экспонирования металла в городской атмосфере в течение 9 месяцев. Толщина продуктов коррозии на подготовленных пластинках составляла 30-40 мкм.

                 Подготовку поверхности осуществляли путем зачистки стальной поверхности наждачной бумагой от рыхлой ржавчины. Обезжиривание поверхности испытуемых металлических образцов осуществляли протиркой салфеткой, смоченной этанолом.  

                 Лакокрасочные покрытия для проведения испытания получали по ГОСТ 8832-76. Нанесение покрытия на металлическую пластинку производилось ручным способом при помощи кисти. Лакокрасочный материал наносили тонким слоем, после чего равномерно растушевывали в горизонтальном и вертикальном направлениях поочередно. Такую операцию повторяли несколько раз до получения равномерного слоя.

                   Сушку первых слоев испытуемых покрытий производили при температуре 20±2 ºС в соответствии с рекомендациями по их применению:

 

    

№ покрытия	Наименование лакокрасочного материала	Время сушки
Покрытие № 1	Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103	24 ч
Покрытие № 2	Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103	24 ч
Покрытие № 3	Грунтовка ГФ-021	24 ч

 

          Выдержку образцов комплексных покрытий перед проведением испытаний проводили в течение 15 суток при температуре 20±2 ºС.

          Толщина полученных лакокрасочных покрытий составляла 56-60 мкм.

 

 

         Имитационные исследования проводили в соответствии с ГОСТ 9.509-00. Для этой цели использовали камеру влаги (гидростат Г-4) с автоматическим регулированием параметров. Требования к устройству камеры, способы создания, поддержания и регулирования режимов в рабочем объеме камеры соответствовали требованиям ГОСТ 9.012-73.

        Образцы в камере размещали в вертикальном положении. Расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры составляло не менее 50 мм. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры было не менее 200 мм.

         Проведено испытание образцов в течение 28 циклов. Продолжительность каждого цикла испытаний равнялась 24 ч. Каждый цикл испытания состоял из двух этапов (за исключением нерабочих дней). Первый этап (8 ч) испытания проводили при температуре 45°С и относительной влажности воздуха 100%. На втором этапе (16 ч) были созданы условия конденсации влаги на образцах, обработанных лакокрасочными покрытиями при температуре 16-20 °С и относительной влажности воздуха 90-95 %.

         Для оценки коррозионной стойкости стальных образцов в процессе испытаний производили периодические осмотры образцов. Поверхность образцов осматривали с помощью лупы и определяли степень поражения поверхности. Дефекты, находящиеся на расстоянии менее 10 миллиметров от края образца, не учитывались.

        Для электрохимических исследований использовали мост переменного тока Р-571, электронного индикатора нуля Ф582 и генератора Ф578, а также потенциостат ПИ-50-1. Исследования проводили в ячейке по ГОСТ 9.509-00.В ячейку наливали 3 %-ный раствор хлористого натрия по ГОСТ 4233-77.

       Оценку состояния покрытий производили путем сравнения электрохимических показателей в процессе длительных испытаний в коррозионном растворе. Испытуемое покрытие считалось более эффективным, если оно имело более высокое омическое сопротивление, более низкую электрическую емкость и более положительный электродный потенциал.

       Результаты проведенных ускоренных имитационных испытаний в термогидрокамере представлены в Таблице 1.

 

        Таблица 1 – Степень поражения покрытий после испытаний в термогидрокамере (температура 45 °С, относительная влажность 95-100 %) по истечению 28 циклов

 

    

№ покрытия	Степень поражения покрытия, %	Адгезия после испытаний, балл
Покрытие № 1	20-30	2
Покрытие № 2	10-15	2
Покрытие № 3	40-50	2

 

       Оценка качества покрытий произведена по абсолютным значениям электрической емкости и омического сопротивления образцов, окрашенных испытываемыми лакокрасочными покрытиями после 35 суток испытаний в 3 %-ном растворе хлористого натрия.

       Результаты испытаний представлены в таблице 2

 

       Таблица 2 – Электрохимические показатели покрытий после 35 суток испытаний в 3 %-ном растворе хлористого натрия

 

№ покрытия	Электродный потенциал, В	Электрическая емкость, мкФ/см2	Омическое сопротивление, Ом*см2
Покрытие № 1	-0,005	0,004	34000
Покрытие № 2	0,025	0,008	68000
Покрытие № 3	-0,110	0,002	18000

 

            Анализ результатов проведенных ускоренных и электрохимических испытаний показал, что Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103 в сравнении с грунтовкой ГФ-021 обладает более высокими защитными свойствами в случае нанесения на прокорродировавшие металлические поверхности. Для образцов, окрашенных Эмалью-преобразователем ржавчины ЭПФ-103 после длительных испытаний наблюдали более положительный электродный потенциал, наименьшую электрическую емкость и максимальное омическое сопротивление. После испытаний образцов покрытий на основе Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 в термогидрокамере наблюдали более низкую степень коррозионного поражения.

          Антикоррозионная система покрытия, состоящая из двух слоев Эмали-преобразова­теля ржавчины ЭПФ-103, уступает по эффективности системе покрытия, состоящей из слоя Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 и слоя эмали ПФ-115. Более низкие защитные способности двухслойного покрытия Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 могут быть связаны с тем, что ускоренные испытания произведены в 3 %-ном растворе хлористого натрия, а также в гидрокамере (то есть во влажных средах).

         Эмаль-преобразователь ржавчины ПФ-103 может быть рекомендована для использования при защите металла, содержащего слой продуктов коррозии до 100 мкм.

 

 

 

 

 

 

  ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ИСПЫТАНИЙ
защитных свойств антикоррозионных покрытий на основе

Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103
(в соответствии с Протоколом испытаний № 23/03)

 

                                                                                     

ЗАКАЗЧИК:

ЗАО «Черновицкий химический завод»

 

 

 

 

                Анализ результатов проведенных ускоренных и электрохимических испытаний показал, что Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103 в сравнении с грунтовкой ГФ-021 обладает более высокими защитными свойствами в случае нанесения на прокорродировавшие металлические поверхности. Для образцов, окрашенных Эмалью-преобразователем ржавчины ЭПФ-103 после длительных испытаний наблюдали более положительный электродный потенциал, наименьшую электрическую емкость и максимальное омическое сопротивление. После испытаний образцов покрытий на основе Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 в термогидрокамере наблюдали более низкую степень коррозионного поражения.

              Эмаль-преобразователь ржавчины ЭПФ-103 благодаря своим высоким защитным свойствам, наблюдаемым при нанесении на прокорродировавших поверхности металла, может быть рекомендована для использования при защите металлических изделий, оборудования и конструкций, имеющих слой продуктов коррозии до 100 мкм.

              Способность Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 эффективно противодействовать развитию коррозионных процессов дает ее преимущества в случаях невозможности, ограниченности и экономической нецелесообразности использования сложных технических и химических методов подготовки поверхности к окраске, а также в случае выявление коррозионных процессов на поверхности металла после его очистки.

             Рекомендуется применение Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 в сочетании с различными покрывными эмалевыми композициями в целях повышения защитных свойств комплексных покрытий. Предполагается эффективное применение Эмали-преобразователя ржавчины ЭПФ-103 в качестве самостоятельного покрытия для временной защиты от коррозии на период монтажа, транспортирования, хранения и эксплуатации.

 

 

                                                                     

 

г. Днепропетровск – г. Симферополь 2007 г.